Rury aluminiowe Transair do sprężonego powietrza, gazów obojętnych i próżni

Aluminiowy system  instalacji sprężonego powietrza Parker Transair®

spełnia wymagania certyfikatu Qualicoat, gwarantując jakość całego procesu lakierowania w celu zabezpieczenia rur aluminiowych dodatkowo spełnia wymagania norm EN 755.2, EN 755.8, EN 573.3, które określają mechaniczne i chemiczne właściwości rur. Jakość i skład stopu aluminium z jakiego wykonane są rury Transair® pozwala na gięcie tych rur.

Dodatkowo pełnione są wymagania normy ISO 8573. 2001 & 2010 Klasa 1.1.1. Norma ta opisuje klasy czystości sprężonego powietrza, określając zawartość: cząstek stałych, wody i zanieczyszczeń olejowych. Transair® w trakcie testów zachował najwyższe standardy czystości. Oznacza to, że rurociągi Transair® gwarantują stałą klasę czystości sprężonego powietrza od punktu uzdatnienia do punktu poboru.

Transair® jest klasyfikowany w kategorii B s2 d0 wg normy EN1350-1. Norma ta opisuje różne klasy palności według następujących kryteriów: energii potrzebnej do rozprzestrzeniania się ognia, zadymienia i cząstek palnych.

Transair® zalety systemu do gazów obojętnych: 

• Materiały z jakich wykonany jest system Transair® pozwalają na zachowanie jakości przesyłanych gazów. 
• Optymalne uszczelnienia złączy Transair® pozwalają na zachowanie czystości gazów. 
• Wsporniki ścienne 3 wyjściowe mogą być montowane na zejściach wraz z przepływomierzami. 
• Różne kolory rur pozwalają na łatwą identyfikację. 
• Kalkulator doboru optymalnej średnicy rurociągu.

Instalacje sprężonego powietrza są nieodzownym elementem wielu przemysłowych procesów produkcyjnych. Poprawnie zaprojektowana i utrzymana instalacja może znacząco wpłynąć na efektywność, jakość i bezpieczeństwo procesów. Niemniej jednak istnieje wiele pułapek i błędów, które inżynierowie projektujący te instalacje mogą popełnić. 

W artykule omówimy najczęstsze błędy w projektowaniu instalacji sprężonego powietrza oraz zaproponujemy sposoby ich uniknięcia.

7 błędów w projektowaniu instalacji sprężonego powietrza

Poznaj 7 najczęstszych błędów przy projektowaniu i budowie instalacji pneumatycznych.

1. Źle dobrane materiały  do budowy instalacji

Problem: wybór niewłaściwych materiałów do budowy instalacji pneumatycznych może prowadzić do różnych konsekwencji, takich jak korozja, zanieczyszczenie powietrza, utrata ciśnienia czy awarie sprzętu. Stosowanie materiałów mało odpornych na wilgoć i czynniki chemiczne może powodować degradację rur i elementów systemu.

Rozwiązanie: w nowoczesnych instalacjach pneumatycznych zaleca się używanie materiałów, takich jak stal nierdzewna lub aluminium. Stal nierdzewna jest odporna na korozję, co jest istotne ze względu na wilgotność. Aluminium jest lekkie i odporne na korozję, co ułatwia instalację i dłuższą żywotność systemu.

2. Brak zachowania odpowiedniego spadku przy budowie rurociągu

Problem: brak odpowiedniego spadku w głównym rurociągu zasilającym może prowadzić do zatorów kondensatu i innych zanieczyszczeń. To może wpłynąć na wydajność i niezawodność systemu oraz prowadzić do awarii sprzętu.

Rozwiązanie: w projekcie instalacji należy uwzględnić spadek optymalnie wynoszący około 1-2%. Dzięki temu kondensat będzie miał naturalny kierunek odpływu, minimalizujący ryzyko zatorów. W razie potrzeby można także zainstalować pułapki kondensatu w strategicznych miejscach.

3. Wykorzystanie złych trójników do odejść z instalacji głównej 

Problem: stosowanie zwykłych trójników do tworzenia pionowych odejść z instalacji głównej może prowadzić do gromadzenia się kondensatu w tych punktach. To może prowadzić do utraty wydajności i jakości powietrza, a także sprzyjać tworzeniu się korozji.

Rozwiązanie: zamiast zwykłych trójników, zaleca się stosowanie specjalnych trójników odsączających. Te trójniki pozwalają na skuteczne usuwanie kondensatu, co chroni system przed wilgocią i zanieczyszczeniami.

4. Zastosowanie zbyt wąskich rur

Problem: używanie rur o zbyt małej średnicy prowadzi do nadmiernego spadku ciśnienia w systemie, co może skutkować utratą wydajności i koniecznością większego zużycia energii przez sprężarki. Może to także wpłynąć negatywnie na pracę urządzeń odbiorczych.

Rozwiązanie: w projektowaniu instalacji sprężonego powietrza ważne jest prawidłowe obliczenie przepływów powietrza dla różnych punktów odbioru. Na podstawie tych obliczeń można dobrać odpowiednią średnicę rur, aby zminimalizować spadek ciśnienia i zapewnić właściwą wydajność.

5. Nieszczelna instalacja sprężonego powietrza 

Problem: nieszczelne instalacje sprężonego powietrza, w których powietrze ma stały kontakt z otoczeniem, narażają je na zanieczyszczenia, wilgoć i inne czynniki negatywnie wpływające na jakość i wydajność.

Rozwiązanie: zamiast tego, powinno się projektować "zamknięte" układy, w których powietrze jest izolowane od otoczenia. To można osiągnąć poprzez stosowanie odpowiednich osuszaczy i filtrów, które zminimalizują wpływ zanieczyszczeń i wilgoci na cały system.

6. Brak zrzutu kondensatu w kluczowych miejscach

Problem: brak odpowiednich punktów zrzutu kondensatu w instalacji, osuszaczach, zbiornikach i filtrach może prowadzić do gromadzenia się wilgoci i zanieczyszczeń, co w konsekwencji wpływa na jakość i sprawność instalacji.

Rozwiązanie: w projekcie instalacji należy uwzględnić punkty zrzutu kondensatu w kluczowych miejscach. To pozwoli na skuteczne usuwanie wilgoci i zanieczyszczeń.

7. Brak wstępnego oczyszczenia instalacji 

Problem: nowo zbudowana instalacja może zawierać zanieczyszczenia i resztki z procesu budowy, które mogą prowadzić do problemów w eksploatacji, takich jak zatkania rur czy uszkodzenia urządzeń.

Rozwiązanie: przed oddaniem instalacji do użytku, zaleca się przeprowadzenie procedury “przedmuchania”. Polega to na przepuszczeniu powietrza przez całą instalację, aby usunąć zanieczyszczenia i resztki budowlane. 

Najczęściej popełniane błędy w projektowaniu instalacji sprężonego powietrza - podsumowanie 

Projektowanie instalacji sprężonego powietrza wymaga staranności, wiedzy i doświadczenia. Uniknięcie najczęstszych błędów może przyczynić się do zwiększenia efektywności, obniżenia kosztów eksploatacji oraz zapewnienia niezawodności całego procesu produkcyjnego.

Kieruj się poniższym schematem, aby uniknąć błędów:

• Dokładna analiza wymagań: przeprowadzenie dokładnej analizy zapotrzebowania na sprężone powietrze i uwzględnienie różnych scenariuszy użycia.
• Konsultacja z ekspertami: współpraca z doświadczonymi specjalistami w dziedzinie instalacji sprężonego powietrza może pomóc w uniknięciu błędów.
• Odpowiedni dobór komponentów: wybór odpowiednich kompresorów, osuszaczy, filtrów i innych elementów systemu jest kluczowy dla efektywności instalacji.
• Przemyślany układ przewodów: projektowanie układu rur i przewodów z uwzględnieniem minimalizacji strat ciśnienia i łatwości konserwacji.
• Zastosowanie systemów monitoringu: wdrożenie systemów monitorowania i diagnostyki pozwala na szybkie wykrywanie problemów i zapobieganie awariom.
• Regularna konserwacja: zapewnienie odpowiedniej konserwacji i przeglądów technicznych pozwala utrzymać instalację w dobrym stanie.