Kolory przycisków i lampek sygnalizacyjnych – co oznaczają i jak stosować je zgodnie z normami

Kolory przycisków i lampek sygnalizacyjnych pozwalają operatorowi szybko rozpoznać funkcję elementu sterowniczego lub stan maszyny. Nie należy jednak interpretować ich wyłącznie na podstawie potocznych skojarzeń, takich jak „zielony – START” czy „czerwony – STOP”. W automatyce przemysłowej znaczenie barw zależy również od tego, czy mamy do czynienia z elementem sterowniczym, czy wskaźnikiem optycznym. Zasady ich identyfikacji opisują m.in. IEC 60204-1 oraz IEC 60073.

Z artykułu dowiesz się:

• czym różni się znaczenie koloru przycisku od koloru lampki;
• jakie barwy stosuje się dla START/ON i STOP/OFF;
• jak oznacza się zatrzymanie awaryjne;
• jakie kolory mogą mieć RESET i elementy typu hold-to-run;
• co oznaczają czerwone, żółte, niebieskie, zielone i białe lampki;
• dlaczego kolor powinien być uzupełniony symbolem lub opisem;
• jak zachować spójny system oznaczeń na maszynie.

Kolor przycisku a kolor lampki – dlaczego nie oznaczają tego samego?

Podstawą prawidłowego projektowania interfejsu operatorskiego jest rozróżnienie dwóch funkcji. Przycisk lub inny element sterowniczy służy do wydania polecenia, natomiast lampka przekazuje operatorowi informację o stanie maszyny lub konieczności podjęcia określonego działania.

Dlatego znaczenia koloru przycisku nie należy automatycznie przenosić na lampkę o tej samej barwie. Przykładowo zielony przycisk może być dopuszczony do funkcji START/ON, natomiast zielona lampka oznacza zasadniczo stan normalny. Czerwony przycisk jest obowiązkowy dla zatrzymania awaryjnego, natomiast czerwona lampka wskazuje stan awaryjny wymagający natychmiastowej reakcji.

Ważne jest również jednoznaczne kodowanie. Jeżeli sama barwa nie wystarcza do rozpoznania funkcji, stosuje się dodatkowe środki identyfikacji, takie jak opis, symbol, kształt lub położenie elementu. Ma to szczególne znaczenie wtedy, gdy na jednym pulpicie kilka elementów ma ten sam kolor.

Jakie kolory stosuje się dla START/ON?

Dla elementów realizujących funkcję START/ON IEC 60204-1 przewiduje kolor biały, szary, czarny lub zielony, przy czym preferowany jest biały. Czerwonego nie należy stosować do tej funkcji.

Oznacza to, że często spotykany w przemyśle zielony START jest rozwiązaniem dopuszczalnym, ale nie jest jedynym ani preferowanym przez normę wariantem. Jeżeli na pulpicie wykorzystuje się biały i czarny do jednoznacznego rozróżnienia dwóch podstawowych poleceń, biały przypisuje się do START/ON, a czarny do STOP/OFF.

W projektowaniu nowych pulpitów warto więc kierować się przede wszystkim funkcją elementu oraz przyjętym systemem oznaczeń, zamiast powielać schemat kolorystyczny tylko dlatego, że jest powszechnie spotykany w starszych instalacjach.

Jaki kolor powinien mieć przycisk STOP/OFF?

Dla STOP/OFF stosuje się biały, szary lub czarny, przy czym preferowany jest czarny. Zielony nie powinien być używany do funkcji zatrzymania.

Czerwony jest dopuszczalny dla zwykłego STOP/OFF, ale zaleca się, aby nie stosować go w pobliżu urządzenia zatrzymania awaryjnego. Jest to istotne, ponieważ operator powinien bez problemu rozróżnić zwykłe zatrzymanie procesu od funkcji awaryjnej.

Nieprawidłowe byłoby więc stwierdzenie, że każdy czerwony przycisk STOP jest niezgodny z zasadami oznaczania. Istotny jest kontekst, rozmieszczenie elementów oraz jednoznaczność całego interfejsu.

Czerwony przycisk na żółtym tle – oznaczenie funkcji awaryjnej

Znacznie bardziej jednoznaczne wymagania dotyczą zatrzymania awaryjnego i awaryjnego wyłączenia. Element sterowniczy przeznaczony do takiej funkcji powinien być czerwony. Jeżeli bezpośrednio wokół niego występuje tło, powinno być ono żółte. Połączenie czerwonego elementu sterowniczego z żółtym tłem jest przeznaczone dla urządzeń realizujących funkcje awaryjne.

Nie należy więc wykorzystywać takiego zestawienia kolorystycznego dla zwykłych funkcji roboczych maszyny. Pozwala to zachować jednoznaczność – operator widzący czerwony element na żółtym tle powinien natychmiast rozpoznać jego szczególne znaczenie.

Warto przy tym rozróżnić emergency stop od emergency switching off. Pierwsza funkcja służy do zatrzymania niebezpiecznego procesu lub ruchu, natomiast druga odnosi się do odłączenia energii elektrycznej w przypadku zagrożenia o charakterze elektrycznym.

Jaki kolor stosuje się dla RESET?

Dla funkcji RESET można stosować kolor niebieski, biały, szary lub czarny. Zielony nie powinien być wykorzystywany. Jeżeli RESET pełni jednocześnie funkcję STOP/OFF, preferowane są biały, szary lub czarny, przede wszystkim czarny.

Niebieski jest często dobrym wyborem wtedy, gdy element służy do wykonania działania wymaganego od operatora, np. skasowania określonego stanu po usunięciu jego przyczyny. Nie oznacza to jednak, że każdy przycisk RESET musi być niebieski.

Należy również pamiętać, że reset funkcji bezpieczeństwa nie powinien samoczynnie uruchamiać niebezpiecznego ruchu maszyny. Sposób realizacji resetu zależy od architektury systemu sterowania i wymagań dotyczących konkretnej funkcji bezpieczeństwa.

Przyciski chwilowe i hold-to-run – jaki kolor wybrać?

W pierwotnym tekście ta część była zbyt kategoryczna. Sam fakt, że przycisk jest monostabilny, nie określa jego koloru. Barwę dobiera się przede wszystkim do funkcji, a nie do konstrukcji mechanicznej elementu.

Dla elementów, które powodują ruch podczas ich naciskania i zatrzymują go po zwolnieniu – czyli funkcji typu hold-to-run – podstawowymi kolorami są biały, szary i czarny. Szczegółowy dobór powinien jednak uwzględniać funkcję elementu i wymagania zastosowanej normy.

Nie należy zatem tworzyć ogólnej zasady „przycisk chwilowy = biały, szary lub czarny”. Przycisk START również może być monostabilny, a mimo to dopuszczalny jest dla niego zielony.

Co oznaczają kolory lampek sygnalizacyjnych?

W przypadku lampek kolor informuje przede wszystkim o stanie maszyny lub wymaganej reakcji operatora. Zgodnie z zasadami stosowanymi w IEC 60204-1 czerwony wskazuje sytuację awaryjną, żółty – stan nienormalny, niebieski – konieczność wykonania określonego działania, zielony – stan normalny, natomiast biały ma znaczenie neutralne.

Takie znaczenia są ważniejsze niż przyzwyczajenia charakterystyczne dla konkretnego zakładu. Jeżeli maszyna ma trafić do innego przedsiębiorstwa lub kraju, konsekwentne stosowanie standardowego kodowania ogranicza ryzyko niewłaściwej interpretacji.

Czerwona i żółta lampka – jak rozróżnić ich znaczenie?

Czerwona lampka informuje o sytuacji awaryjnej wymagającej natychmiastowego działania. Nie powinna być używana do zwykłych komunikatów eksploatacyjnych, które nie wymagają takiej reakcji.

Żółta lampka oznacza stan nienormalny. Może sygnalizować sytuację wymagającą monitorowania albo interwencji, ale jej znaczenie nie jest tożsame z czerwonym alarmem.

W praktyce ważniejsze od samej nazwy komunikatu jest więc to, jakiej reakcji oczekuje się od operatora. Nie każdy brak materiału, otwarcie osłony czy zatrzymanie procesu automatycznie powinny być sygnalizowane konkretnym kolorem – znaczenie zależy od skutków danego stanu i przyjętej koncepcji sygnalizacji.

Niebieska, zielona i biała lampka – kiedy je stosować?

Niebieski wskazuje na stan wymagający określonego działania operatora. Może więc sygnalizować konieczność wykonania konkretnej czynności wynikającej z logiki procesu.

Zielony oznacza stan normalny. Może być wykorzystany do wskazania, że maszyna znajduje się w prawidłowym stanie roboczym albo określony proces przebiega zgodnie z założeniami. Nie powinien sygnalizować awarii ani stanu nienormalnego.

Biały ma znaczenie neutralne i może służyć do przekazywania informacji, której nie można lub nie trzeba przypisywać do kategorii czerwonej, żółtej, niebieskiej czy zielonej. W przypadku trudności z jednoznacznym przypisaniem odpowiedniej barwy neutralna biel jest właściwym punktem odniesienia.

Kolumny sygnalizacyjne – czy kolejność kolorów jest określona?

W pierwotnym tekście pojawiało się stwierdzenie, że w wieżach sygnalizacyjnych stosuje się układ od góry: czerwony, żółty, niebieski, zielony i biały. Nie przedstawiałabym tego jako bezwzględnego wymagania PN-EN 60204-1.

Ważniejsze jest zachowanie prawidłowego znaczenia poszczególnych barw oraz czytelności sygnałów. Kolumna powinna być widoczna z wymaganych stanowisk obsługi, a zastosowane sygnały muszą umożliwiać operatorowi jednoznaczne rozpoznanie stanu.

Nie ma również potrzeby wykorzystywania wszystkich dostępnych kolorów. Jeżeli proces wymaga jedynie informacji o stanie normalnym, nienormalnym i awaryjnym, można zastosować odpowiednio dobrany zestaw sygnałów bez sztucznego rozbudowywania kolumny.

Jakie normy określają znaczenie kolorów?

W przypadku wyposażenia elektrycznego maszyn jednym z podstawowych dokumentów jest PN-EN 60204-1, będąca polskim odpowiednikiem EN/IEC 60204-1. Norma obejmuje m.in. zasady identyfikacji elementów sterowniczych i wskaźników.

Szersze zasady kodowania informacji za pomocą kolorów określa IEC 60073 – Basic and safety principles for man-machine interface, marking and identification – Coding principles for indicators and actuators. Norma ustanawia ogólne reguły przypisywania znaczeń wskazaniom wizualnym, akustycznym i dotykowym oraz elementom sterowniczym.

W kontekście bezpieczeństwa maszyn znaczenie ma również IEC 61310-1, dotycząca wizualnych, akustycznych i dotykowych metod przekazywania informacji związanych z bezpieczeństwem.

Projektant powinien przy tym uwzględnić nie tylko pojedynczy kolor, ale cały system identyfikacji zastosowany na maszynie: symbole, napisy, położenie elementów oraz wymagania wynikające z konkretnej funkcji bezpieczeństwa.

Najczęstsze błędy przy stosowaniu kolorów

Jednym z podstawowych błędów jest projektowanie panelu wyłącznie według potocznego schematu „zielony START – czerwony STOP”. Zielony START jest dopuszczalny, ale dla START/ON preferowany jest biały. Czerwony może być używany dla STOP/OFF, jednak nie jest zalecany w pobliżu urządzenia awaryjnego.

Drugim problemem jest przypisywanie identycznego znaczenia kolorowi przycisku i lampki. Element sterowniczy informuje przede wszystkim, jakie działanie zostanie wykonane, natomiast lampka – jaki jest stan maszyny lub jakiej reakcji oczekuje układ.

Należy również unikać nadmiernego używania czerwonego i żółtego do zwykłych informacji eksploatacyjnych. Jeżeli kolory związane z sytuacją awaryjną i nienormalną pojawiają się przy komunikatach o małym znaczeniu, operator może mieć trudność z oceną rzeczywistego priorytetu sygnału.

W przypadku kilku podobnych elementów sam kolor może być niewystarczający. Wtedy należy zastosować dodatkową identyfikację poprzez symbol, napis, kształt lub odpowiednie rozmieszczenie.